一、项目背景
本项目聚焦生产全流程数字化升级，覆盖日计划排产、工单管理、工单 BOM、工艺流程、上下料、拌料、量子点称重、CNC 成型等核心业务环节，实现生产全链条一体化覆盖。
破解企业普遍存在的生产计划脱节、物料配比不准、流程执行不规范、生产数据割裂等核心痛点，全面替代人工统计与纸质记录模式，构建全流程数字化管控体系，最终实现生产计划精准化、物料管控透明化、工序执行标准化、设备运维高效化，保障生产连续稳定与全链路可追溯。
二、服务方介绍
为知数字（惠州）科技有限公司（简称：为知数字）是专注于制造业数字化转型的解决方案服务商，深耕注塑、新材料、电子制造等领域，依托自主研发的生产管理数字化平台，为企业提供定制化、全流程、可落地的数字化升级服务。公司以“打通生产信息壁垒、助力企业降本增效” 为核心，聚焦生产现场痛点，提供从需求调研、方案设计、系统部署到落地运维的一站式服务，帮助制造企业实现从传统人工管理向智能化、数字化管理的高效转型。
三、客户企业概况
惠州市创亿达新材料有限公司于2016年05月30日成立。公司经营范围包括：光学膜及光电新材料、背光及照明器具模块、电子产品的设计开发、生产与销售，以服务外包方式从事电子产品加工业务，货物及技术进出口等。
四、企业原有核心痛点
在未引入为知数字数字化解决方案前，创亿达新材料生产管理存在七大核心问题：
1.日计划依赖人工排产，无法结合生产实际动态调整，计划与现场生产严重脱节，直接影响订单交付效率。
2.工单采用纸质流转，信息传递滞后，工单与 BOM 匹配度低，执行进度难以实时跟踪，生产异常无法快速追溯。
3.拌料、量子点称重依赖人工操作，配比精度不足，且无数字化记录，严重影响产品质量稳定性。
4.核心工序无统一执行标准，过度依赖员工经验，上下料环节易出错，整体生产效率偏低。
5.成品装箱依赖人工清点，数量易出错，成品全流程追溯困难，无法满足下游客户严格的追溯要求。
6.生产不良品维修仅靠人工上报，响应滞后、记录不完整，大幅降低不良品返工效率，增加生产损耗。
7.生产各环节数据相互割裂，无法统一汇总分析，难以支撑管理层科学决策。
五、为知数字（惠州）有限公司定制化解决方案
项目蓝图：
方案要点：
1.日计划智能管理：系统结合订单、设备、物料数据自动生成生产日计划，支持现场动态调整，信息实时同步各生产环节。
2.工单与 BOM 数字化管理：实现工单全生命周期线上管控，自动关联 BOM 校验物料，支持订单变更灵活调整。
3.工艺流程标准化管控：制定核心工序统一标准与参数模板，规范工序执行与衔接，减少人为差异。
4.物料与精准称重管理：规范上下料流程，对拌料、量子点称重进行数字化管控，确保配比精准、操作可追溯。
5.数字化装箱管理：线上记录装箱信息，自动生成产品追溯码，实现从原料到成品的全链条追溯。
6.不良品维修数字化管理：搭建线上维修平台，支持维修申请实时上报、工单自动推送，建立不良品维修数据库，优化返工流程。
7.生产数据汇总分析：整合全流程生产数据，自动生成多维度报表，为生产优化与管理决策提供数据支撑。
六、项目落地核心成效
在为知数字全程实施与运维支持下，创亿达新材料数字化升级项目全面落地，取得显著成效：
1.计划与工单管理：彻底解决人工排产痛点，计划达成率与订单交付效率大幅提升。
2.物料与称重管控：物料配比精度显著提高，物料浪费与产品不良率大幅下降。
3.工艺流程执行：实现工序标准化管控，减少人为操作失误，整体生产效率明显提升。
4.装箱与追溯管理：装箱计数实现零误差，产品追溯效率大幅提升，完全满足下游客户追溯要求。
5.不良品维修管理：维修响应速度加快，维修记录全程可追溯，返工效率提升，有效减少不良品损耗。
6.全流程数字化闭环：彻底打破生产数据壁垒，助力企业从传统人工管理成功转型为数字化智能管理，实现降本增效、提质保交期的核心目标。
注：本次项目分享内容来自为知数字（惠州）科技有限公司的真实项目，未经授权，严禁商用。
为知数字科技核心团队拥有20多年制造业管理运营、精益实战经验，自成立以来与众多制造企业建立长期合作关系，以丰富的行业实践经验，助力更多企业数字化转型。
